在重型機(jī)械、能源裝備及航空航天領(lǐng)域，大鍛件的性能直接決定設(shè)備在極端工況下的使用性與壽命。然而，金屬材料中的非金屬夾雜物——如硫化物、氧化物及硅酸鹽——始終是制約鍛件質(zhì)量的“隱形殺手”。這些夾雜物不僅破壞金屬連續(xù)性，更在高應(yīng)力環(huán)境下成為疲勞裂紋的源頭。大鍛件失效事故與夾雜物引發(fā)的裂紋擴(kuò)展密切相關(guān)，尤其對承受高負(fù)荷的使用場景時，大鍛件的夾雜物控制更是質(zhì)量管控的核心挑戰(zhàn)。

夾雜物的雙重威脅：從熱脆到斷裂

夾雜物可分為內(nèi)在與外來兩類：

l內(nèi)在夾雜源于冶煉反應(yīng)的殘留物（如脫氧產(chǎn)物），

l 而外來夾雜則由爐渣、耐火材料碎屑等污染引入。

低熔點夾雜物（如FeS）在晶界處富集時，會顯著降低材料高溫塑性，導(dǎo)致鍛造過程中出現(xiàn)熱脆性開裂。以42CrMo鋼為例，其鍛造中間工序的裂紋多因晶界硫化物過多引發(fā)。更嚴(yán)峻的是，夾雜物的尺寸與分布直接影響失效模式——鏈狀或團(tuán)狀夾雜物會形成局部應(yīng)力集中，成為鍛件斷裂的導(dǎo)火索，而鋼錠底部的負(fù)偏析區(qū)往往是這類缺陷的重災(zāi)區(qū)。

創(chuàng)新工藝：從高溫修復(fù)到二次鐓拔

傳統(tǒng)鍛造僅能分散夾雜物，卻無法減少其總量。但通過鍛造過程中的高溫塑性修復(fù)+二次鐓拔組合工藝，就可以實現(xiàn)了夾雜物形貌控制與裂紋愈合的雙重目的。

1. 高溫自修復(fù)機(jī)制：在高溫之下，金屬發(fā)生再結(jié)晶與晶粒長大，裂紋表面因熱膨脹接觸并受壓，原子擴(kuò)散加速使微裂紋閉合。但這方法需要鋼材一定的保溫時間，太長時間的保溫在工作連續(xù)生產(chǎn)的情況下并不現(xiàn)實，不能單用此一方法去解決問題。

2. 二次鐓拔工藝：首鐓拔（預(yù)鍛）以破碎鑄態(tài)組織、壓實孔隙為主；二次鐓拔（終鍛）則通過準(zhǔn)確變形將片狀夾雜物斷裂為彌散顆粒，同時避免已修復(fù)缺陷重新開裂。關(guān)鍵參數(shù)控制（如鐓粗高度不超過首鐓拔的80%）確保夾雜物無害化分布。

天工鍛造將持續(xù)深化“超聲檢測+智能工藝優(yōu)化”雙引擎戰(zhàn)略，踐行“讓每一塊合金臻于完善”的承諾，為全球高端裝備制造保駕護(hù)航。